Se presta gran atención al funcionamiento seguro de las calderas de vapor.
Como resultado de la sustitución de estructuras obsoletas (cilíndricas verticales, turbinas de calor, etc.), la tasa de accidentes en las calderas de vapor ha disminuido drásticamente últimamente. Sin embargo, los accidentes aún no se han eliminado por completo, especialmente los debidos a la pérdida de agua. En algunos casos, la pérdida de agua provocó explosiones de calderas de vapor con destrucción de la sala de calderas y víctimas humanas.
En los últimos años, gracias al equipamiento de las calderas de vapor con una potencia nominal de vapor de 0,7 t/h o más con alarmas sonoras que funcionan automáticamente para las posiciones límite superior e inferior del nivel de agua, los accidentes por pérdida de agua en dichas calderas han disminuido considerablemente. Las fugas de agua se produjeron únicamente en calderas que no contaban con alarmas o que, por mal mantenimiento, estaban defectuosas e inactivas en el momento del accidente.
En algunos casos, las consecuencias del accidente se vieron agravadas por las acciones incorrectas del personal de mantenimiento que recargó la caldera después de detectar una fuga de agua en violación de los requisitos de las "Instrucciones estándar para el personal de la sala de calderas" aprobadas por la Minería Estatal de la URSS y Supervisión Técnica el 12 de julio de 1979.
El análisis de los accidentes de las calderas de vapor que no tienen instalados reguladores automáticos de potencia muestra que los accidentes por pérdida de agua ocurren principalmente como resultado de la falta de atención del personal, principalmente por la tarde y la noche. Así, en el período de 0 a 8 horas el número de accidentes alcanza el 50%, de 8 a 16 horas hasta el 20% y de 16 a 24 horas hasta el 30%.
Como resultado de violaciones de la disciplina de producción del personal, alrededor del 80% de los accidentes ocurren debido a la pérdida de agua.
La pérdida de agua en una caldera de vapor puede ocurrir no solo por culpa del personal que no repostó la caldera de manera oportuna, sino también por fallas técnicas en los dispositivos indicadores de agua, accesorios de purga y alimentación, dispositivos de alimentación, productividad insuficiente y presión de los dispositivos de alimentación, rotura de la rejilla, tubería de la caldera o economizador. Pongamos algunos ejemplos.
En la central térmica, debido a una pérdida profunda de agua, se produjo un accidente en la caldera TGME-454 con capacidad de 500 t/h (presión en el tambor "16,2 MPa). En este caso se rompieron cuatro tubos de pantalla, Aparecieron fístulas en dos tubos, todo el sistema de pantalla se deformó con una amplitud de hasta 250 mm (cámara de combustión hermética a los gases).
Los daños materiales del accidente ascendieron a unos 200 mil rublos. La investigación estableció que la causa del accidente fue: funcionamiento de la caldera con el sistema automático de seguridad apagado (cortando el suministro de combustible a la caldera cuando el nivel del agua cae por debajo del nivel permitido), acciones incorrectas del operador de la caldera en un situación de emergencia.
En la central térmica, debido a una pérdida profunda de agua, se produjo un accidente en la caldera de vapor TP-35 con una capacidad de 45 t/h (presión en el tambor 3,9 MPa). En este caso, dos tubos de criba se rompieron y el 40% de los tubos de criba se deformaron. Los daños materiales del accidente ascendieron a 10 mil rublos.
Causas del accidente: funcionamiento de la caldera con suministro de gas a los quemadores a través de la línea de bypass, excluyendo el apagado automático de combustible en caso de pérdida de agua. El operador de la caldera intervino en el funcionamiento de la regulación automática influyendo en la tecla de control de la válvula de control de suministro y cerró manualmente la válvula en la unidad de suministro de agua de la caldera cuando el nivel del agua estaba en un nivel bajo de emergencia. La caldera inició alimentación manual, violando así los requisitos de la descripción del trabajo y las instrucciones para la prevención y eliminación de accidentes. Debido a los cambios en el modo de funcionamiento de la caldera, el jefe de turno de la central térmica no se aseguró de que su personal subordinado cumpliera con los requisitos de las instrucciones de producción y no tomó medidas para detener de emergencia la caldera. Hubo un estado insatisfactorio de disciplina de producción entre el personal de mantenimiento y el personal de ingeniería, expresado en el incumplimiento de los requisitos de las normas e instrucciones de seguridad vigentes.
En el tercer caso, en la sala de calderas, debido a una pérdida profunda de agua, se produjo un accidente con la caldera de vapor DKVR-2.5/13. Como consecuencia del accidente, la rejilla de la caldera y las tuberías de la caldera resultaron dañadas.
Causas del accidente: el conductor dejó la caldera encendida sin supervisión; la caldera funcionaba con sistemas automáticos de seguridad defectuosos; El personal de mantenimiento violó las instrucciones de producción.
En la sala de calderas, debido a una gran pérdida de agua, se produjo un accidente con la caldera de vapor DKVR-10/13. Como resultado del accidente, la rejilla de la caldera y las tuberías de la caldera resultaron dañadas y las conexiones rodantes resultaron dañadas. También se han sustituido por completo las tuberías dañadas.
Causas del accidente: acciones incorrectas del conductor que purgó la caldera sin el control adecuado del nivel de agua en el tambor superior de la caldera; estado defectuoso de los sistemas automáticos de seguridad y alarma por pérdida de agua de la caldera; aceptación de un turno por parte de un conductor senior sin comprobar el estado y la seguridad automática; admisión al servicio de calderas de vapor de personal que no haya superado la prueba de conocimiento de las normas de seguridad vigentes y las instrucciones de producción.
Para evitar la pérdida de agua en las calderas de vapor, es necesario:
No permitir que personas que no hayan completado la capacitación en el alcance del programa correspondiente y no tengan un certificado de una comisión calificada para el derecho a reparar la caldera realicen el mantenimiento de calderas;
No permitir el funcionamiento de calderas con indicador de agua, accesorios de purga y alimentación defectuosos, así como sistemas automáticos de seguridad que aseguren el funcionamiento normal de la caldera desde el panel de monitoreo y control;
Verifique la capacidad de servicio de todas las bombas de alimentación poniéndolas en funcionamiento brevemente (para calderas con una presión de funcionamiento de hasta 2,4 MPa dentro de los límites de tiempo establecidos por las instrucciones de producción, verifique los indicadores de agua soplando para calderas con una presión de funcionamiento de hasta 2,4 MPa al menos una vez por turno, para calderas con presión de funcionamiento de 2,4 a 3,9 MPa - al menos una vez al día, y superior a 3,9 MPa - dentro de los plazos establecidos por las instrucciones);
Prohibir salir de la caldera durante el funcionamiento sin supervisión constante por parte del personal y prohibir al operador realizar otras tareas no previstas en las instrucciones.
UDC 614.8.084
Destrucciones y lesiones industriales.
durante explosiones de calderas de vapor.
Causas de las explosiones de las calderas de vapor y su prevención.
GOUVPO "Universidad Estatal de Servicio de Moscú"
Moscú
Se realizó un análisis comparativo de las calderas de agua caliente utilizadas en los procesos tecnológicos de varias empresas de servicios. En particular, para el suministro autónomo de tintorerías y lavanderías.
Durante una explosión se produce un cambio físico o químico en una sustancia, acompañado de la liberación instantánea de una gran cantidad de energía.
Cuando una caldera de vapor explota, la presión en ella cae bruscamente y el agua se evapora instantáneamente. El volumen ocupado por este vapor será 700 veces el volumen de agua.
En todos los casos de accidentes con calderas de vapor, las consecuencias son:
§ colapso de estructuras de edificios;
§ destrucción fuera de los edificios;
Partes de la caldera se dispersan a una distancia de hasta 300-400 m, provocando destrucción más allá del territorio de la empresa.
Si las calderas de vapor se operan incorrectamente, las causas de las explosiones son: cantidad insuficiente de agua, una gran capa de incrustaciones en las paredes, excediendo la presión de diseño.
Si no hay suficiente agua en la caldera (se pierde agua), las paredes se sobrecalientan, ya que no se elimina el calor de los gases calientes, diseñados para calentar y evaporar el agua.
Como resultado, la resistencia mecánica del metal de las paredes de la caldera disminuye y se forman protuberancias. Con un aumento adicional de la presión en la caldera, aparecen grietas en las protuberancias y la caldera explota.
El deseo de reponer el agua perdida en la caldera suministrándola inmediatamente solo acelera la explosión de la caldera, ya que el agua, al caer sobre las paredes sobrecalentadas, se evapora instantáneamente y surge una presión en la caldera que excede la presión de diseño.
La deposición de incrustaciones de agua en las paredes internas de la caldera y debido a una limpieza inoportuna también provoca un sobrecalentamiento de las paredes de la caldera y una disminución de su resistencia.
Además, son posibles explosiones debido a defectos en el metal, soldaduras y remaches; cambios en la estructura de las paredes metálicas durante el funcionamiento (cambios de temperatura, efectos químicos del agua y el vapor); violación de la resistencia del metal debido a una tecnología incorrecta de fabricación de calderas.
Para evitar accidentes en las calderas de vapor, su instalación, inspección y operación deben realizarse de acuerdo con las reglas de Rostechnadzor "Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión", PB - 10 - 115 - 06. Estas reglas se aplican para calderas de vapor fijas y móviles y calentadores de vapor, economizadores de agua con una presión de funcionamiento superior a 0,7 MPa, así como para calderas de calentamiento de agua con temperaturas de calentamiento de agua superiores a 115°C.
El espesor nominal de la pared del tambor se considera de al menos 6 mm, con excepción de las calderas con una capacidad de vapor no superior a 0,7 t/h a una presión de funcionamiento no superior a 5 MPa, para las cuales el espesor nominal de la pared Se considera que es de al menos 4 mm.
Arroz. 1. Esquema de instalación de instrumentos de control y medida en una caldera de vapor:
VUV – nivel de agua más alto; NUV – nivel más bajo de agua; 1 – dispositivos indicadores de agua de acción directa; 2 – termómetro; 3 – termopar; 4 – manómetro; 5 – válvula de seguridad.
Hay que tener en cuenta que a medida que aumenta la temperatura de la pared de la caldera, se reduce la tensión nominal permitida.
Para la fabricación de calderas de vapor se utiliza acero al carbono o aleado (chapas, tubos).
En la caldera de vapor se instalan dispositivos que indican el nivel del agua en la caldera, la presión del vapor y la temperatura del agua y del vapor. El control constante del nivel del agua se realiza mediante al menos dos dispositivos indicadores de agua de acción directa (ver Fig. 1).
El dispositivo indicador de agua dispone de un dispositivo de protección para evitar daños por rotura del cristal.
Las calderas también están equipadas con un dispositivo que automáticamente emite una alarma sonora o luminosa sobre los niveles máximos de agua.
Los indicadores de nivel automáticos se dividen estructuralmente en flotantes, electromagnéticos y de ionización.
En la pared de la caldera, desde el lado del techo de la caldera, se instala un tapón de seguridad de una aleación de plomo y estaño de bajo punto de fusión. Si falta agua en la caldera, la parte superior de la caldera (palatal) deja de enfriarse y luego el tapón, calentado por los gases de combustión, se derrite. El vapor comenzará a escapar por el agujero resultante y extinguirá el fuego en la cámara de combustión. El ruido resultante también será una señal de que se ha perdido agua en la caldera.
Para garantizar un suministro ininterrumpido de agua a la caldera, se instalan dos bombas, una de las cuales es de respaldo. El accionamiento de estas bombas debe ser independiente en cuanto a la energía utilizada (por ejemplo, una con accionamiento eléctrico y otra con accionamiento a vapor).
Se instalan termómetros o termopares para medir la temperatura del agua en la tubería de suministro y para el vapor, en su salida de la caldera. El manómetro monitorea la presión real del vapor en la caldera, sobrecalentador o economizador. La presión máxima de funcionamiento permitida por esta caldera está indicada en la escala del manómetro con una línea roja.
El funcionamiento de los manómetros se realiza de acuerdo con las reglas establecidas y un cronograma para su inspección periódica, durante la cual se sellan. En ausencia de precinto, mal funcionamiento del mecanismo o incumplimiento de los plazos de inspección, no se permite el uso de manómetros.
Si se excede la presión de funcionamiento en la caldera, entra en acción la válvula de seguridad. En calderas con una capacidad superior a 100 kg/h, se instalan dos válvulas de seguridad que comunican con la cámara de vapor de la caldera. Uno de ellos es de control, notifica con una señal sobre la presión máxima en la caldera, y el otro libera automáticamente el exceso de vapor.
tabla 1
Presión en calderas de agua caliente.
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Sobrepresión nominal, MPa |
Presión al inicio de la apertura de válvulas de seguridad. |
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Válvula de control |
válvula de trabajo |
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De 60 a 140 |
Рр +0,2 MPa |
Рр +0,3 MPa |
Nota, Рр – presión de trabajo.
Las válvulas de seguridad están diseñadas para proteger las calderas contra un exceso de presión de diseño en más del 10%. Por diseño, las válvulas de seguridad se dividen en resorte, palanca y pulso. Las válvulas de seguridad de las calderas de vapor están reguladas a una presión que no excede los valores indicados en la tabla. 1. Cuando está completamente abierta, la válvula de seguridad debe permitir el paso de vapor a una presión de 0,7 a 120 MPa.
Las calderas de vapor con cámara de combustión de combustible están equipadas con un dispositivo automático que detiene el suministro de combustible a los quemadores cuando el nivel del agua cae por debajo del límite permitido (TODOS) (ver Fig. 1). Las calderas que funcionan con combustible gaseoso tienen un dispositivo automático que detiene el suministro de gas a los quemadores cuando la presión del aire cae por debajo del nivel permitido.
Antes de su puesta en funcionamiento, la caldera de vapor instalada se presenta a Rostechnadzor para su registro. En este caso se presenta documentación técnica de la caldera, sala de calderas, certificado de calidad de instalación de la caldera y análisis de laboratorio del agua utilizada para alimentarla.
La inspección técnica de una caldera de vapor realizada por Rostechnadzor tiene como objetivo establecer la seguridad de su funcionamiento. Se lleva a cabo antes de la puesta en funcionamiento de la caldera, periódicamente durante el funcionamiento y antes de lo previsto (por ejemplo, después de reparaciones o puesta en servicio después de la conservación).
La inspección de las calderas se realiza mediante inspección interna y pruebas hidráulicas. Durante la inspección se verifica el estado de las paredes, uniones, tuberías, mecanismos auxiliares e instrumentación de la caldera.
La caldera de vapor, el sobrecalentador, el economizador y los accesorios se someten a pruebas hidráulicas. La caldera de vapor se prueba bajo presión de funcionamiento y de prueba (consulte la Tabla 2).
Tabla 2
Presión de la caldera de vapor.
La prueba hidráulica se lleva a cabo con agua a una temperatura de al menos 5 °C y se mantiene bajo presión de prueba durante al menos 5 minutos.
Si durante esta prueba no se detectan fugas, roturas o deformaciones de piezas de la caldera, se considera que la caldera ha superado la prueba hidráulica.
Los resultados del examen técnico se registran en el pasaporte de la caldera.
El funcionamiento seguro de las calderas de vapor está garantizado por medidas para proteger las paredes de la caldera de las incrustaciones: el agua se trata antes de ingresar a la caldera. El método de tratamiento del agua (ablandamiento) se establece después de su análisis de laboratorio. Ablandar el agua de alimentación con una solución de cal sodada, seguido de limpieza y filtración, permite separar las incrustaciones antes de que el agua ingrese a la caldera. El antical se introduce en la caldera junto con el agua. En este caso, se forma una película en las paredes de la caldera, que evita la formación de sarro. Este último se deposita en el fondo y se elimina al soplar y lavar la caldera. El tratamiento magnético del agua de alimentación de calderas también se practica haciéndola pasar a través de campos magnéticos alternos. Como resultado de este tratamiento, como de costumbre, no se deposita una capa de incrustaciones en las paredes de la caldera, sino que solo se forma un polvo suelto y fácil de lavar. Además, esta agua adquiere la propiedad de disolver las incrustaciones previamente formadas en las paredes de la caldera.
Para evitar quemaduras al retirar cenizas y escorias de la sala de calderas, los trabajadores deben trabajar con respiradores, gafas protectoras, trajes de lona, botas de cuero y guantes. Las cenizas y escorias calientes se llenan con agua en depósitos.
Cuando se trabaja en conductos de gas y calderas, solo se permite iluminación eléctrica con un voltaje que no exceda los 12 V.
Para la necesaria evacuación del personal de mantenimiento en caso de incendio, en las salas de calderas están previstas al menos dos salidas al exterior. Para extinguir un incendio a tiempo, la sala de calderas está equipada con equipo de extinción de incendios.
La sala de calderas está conectada a los principales consumidores de vapor mediante teléfono u otros medios de señalización.
La iluminación de los instrumentos de control y medición debe ser de al menos 50 lux. El alumbrado de emergencia cuenta con alimentación independiente.
Las plantas procesadoras de alimentos consumen mucha energía térmica en forma de calor proveniente del agua caliente, aire y vapor. Por ejemplo, los productos de panadería se hornean a una temperatura de 250-160 °C durante 10-60 minutos. En las fábricas de pasta, los productos se secan en secadores de cinta transportadora con un caudal de aire de hasta 7000 m3/h y se calientan en calentadores de vapor a una temperatura de 85°C. El consumo de calor para preparar mosto de cerveza para una infusión en una cuba de maceración con una capacidad de 1650 kg es de 35.400 MJ.
Cuando se producen alrededor de 22.000 dal por día de refrescos, se consumen hasta 15.000 kg de vapor en las tiendas de elaboración de almíbar, de mezcla, de kvas y de lavado y envasado. Al calentar materias primas en fábricas de confitería en calderas con un volumen de 100 a 300 dm3, se consumen de 10 a 150 kg/h de vapor. Para necesidades tecnológicas a la hora de preparar 1 dal de cerveza se necesitan 7,84 kg de vapor, y para calentar agua en tres lavadoras tipo AMM-12 con capacidad de 12.000 botellas/hora cada una, trabajando en 2 turnos de 7 horas, unas 18.000 Se consumen kg de vapor.
En este sentido, las empresas alimentarias utilizan ampliamente calderas de vapor y agua caliente, cuya operación y mantenimiento se clasifican como trabajos de alto riesgo. El mayor peligro son las explosiones de las calderas de vapor. La presión de funcionamiento de las calderas utilizadas en las empresas de panadería es de 0,07 MPa, confitería - 0,3-1,1, azúcar - 4, refrescos - 0,05-0,3 MPa,
Las principales causas de las explosiones de calderas son: violación de las reglas técnicas de operación, sus modos de operación, así como de las descripciones de trabajo, requisitos de seguridad por incumplimiento de la disciplina laboral y productiva por parte del personal de mantenimiento; Defectos y mal funcionamiento de los componentes del diseño de la caldera.
Las violaciones de estas instrucciones y reglas conducen a las siguientes razones técnicas principales de explosión de calderas: una fuerte disminución en el nivel del agua, exceso de presión de funcionamiento, condiciones insatisfactorias del agua de la caldera, formación de incrustaciones y presencia de gases de combustión explosivos.
La mayor cantidad de accidentes durante el funcionamiento de calderas de vapor se produce debido a una fuerte disminución del nivel del agua en la caldera. Debido a una disminución en el nivel del agua por debajo de la línea de contacto de la superficie de la caldera con los gases calientes en su parte de combustión, las paredes de la caldera se calientan por encima de la temperatura crítica. En este caso, las propiedades mecánicas del metal cambian, su resistencia disminuye y, bajo la presión del vapor, las paredes se rompen, lo que puede provocar una explosión.
Cuando se libera agua, está estrictamente prohibido suministrar agua fría a la caldera, ya que en este caso su explosión es inevitable debido a la pérdida de propiedades plásticas del metal de las paredes de la caldera con un cambio brusco en su temperatura, un aumento de la fragilidad del metal y la formación de grietas en el mismo; Rápida vaporización y fuerte aumento de presión en la caldera cuando el agua entra en contacto con sus paredes sobrecalentadas. Si se detecta una fuga de agua, se debe parar inmediatamente la caldera, es decir, se corta el suministro de combustible a los quemadores. La caldera se pone en funcionamiento después de que se haya enfriado, comprobado su estado y llena de agua hasta el nivel establecido.
Para evitar la posibilidad de que el agua caiga por debajo del nivel permitido, las calderas deben estar equipadas con dispositivos para el control automático de los niveles de agua límite superior e inferior, apagado automático del suministro de combustible a los quemadores, dos indicadores de agua de acción directa, dos bombas independientes de entre sí con una productividad de al menos el 110% y la productividad de la caldera. Todas las calderas con una presión de vapor superior a 0,07 MPa y una productividad superior a 0,7 t/h deben estar equipadas con alarmas sonoras automáticas de tipo flotador para el nivel de agua límite inferior. Las calderas con cámara de combustión de combustible con una producción de vapor de 0,7 t/h y superiores deben estar equipadas con dispositivos que corten automáticamente el suministro de combustible a los quemadores cuando el nivel del agua descienda por debajo del nivel permitido y con una productividad de 2 t/h. o más - con reguladores automáticos de potencia.
Arroz. 27. Esquema de instalación de un dispositivo indicador de agua en la caldera: 1 - nivel de agua en la caldera; 2 - vapor; 3,5,6 - válvula de salida de agua y vapor; 4 - vaso medidor de agua.
En cada caldera se instalan dos dispositivos indicadores de agua de acción directa, es decir, conectados directamente a la caldera y que funcionan según el principio de vasos comunicantes, de modo que el nivel del agua en ella sea visible desde el lugar de trabajo del operador de la caldera. Los indicadores de agua instalados en las calderas se controlan en cada turno mediante soplado (Fig. 27).
Las principales razones para exceder la presión permitida en la caldera son la violación del modo de funcionamiento especificado y el mal funcionamiento del equipo de seguridad. Para evitar exceder la presión permitida, las calderas están equipadas con manómetros y válvulas de seguridad.
En cada caldera de vapor se instalan manómetros para medir la presión (en la caldera, en el colector de salida del sobrecalentador, en la línea de suministro y en el economizador que se apaga con agua, y en una caldera de agua caliente, en el agua fría). Entrada y salida de agua caliente. Los manómetros deben tener una clase de precisión de al menos 2,5 (el error permitido no debe exceder el 2,5% del rango de lectura); área de trabajo en el tercio medio de la escala; Línea roja en la división de la presión más alta permitida. Los oks se conectan a los elementos de la caldera mediante un tubo sifón de conexión con un diámetro mínimo de 10 mm con un grifo de 3 vías. Este último está equipado con una brida para conectar un manómetro de control para verificar las lecturas del manómetro de trabajo y también proporciona purga del tubo.
La Autoridad Estatal de Normas verifica los manómetros al menos una vez cada 12 meses y les coloca un sello. Al menos una vez cada 6 meses, los empleados de la empresa verifican las lecturas del manómetro mediante una prueba de control, así como en cada turno mediante válvulas de 3 vías, que se registra en el manómetro y en los registros de turnos.
Arroz. 28. Válvulas de seguridad:
a - resorte (1 - cuerpo; 2 - asiento; 3. 4 - dispositivos para apertura forzada de la válvula; 5 - regulador de presión; 6 - resorte; 7 - tapa; 8 - varilla; 9 - placa de válvula; b - palanca- carga ( 1 - asiento de válvula; 2 - palanca; 3 - carcasa de seguridad; 4 - dispositivo para apertura forzada de la válvula; 5 - peso; 6 - cerradura; 7 - varilla; 8 - cuerpo; 9 - placa de válvula)
El principal medio para prevenir explosiones de calderas cuando la presión sube por encima del nivel permitido son las válvulas de seguridad que, cuando se activan, deben mantener una presión en la caldera que exceda la presión de funcionamiento en no más del 10%. En calderas de capacidad inferior a 100 kg/h se instala una, y en calderas de mayor capacidad se instalan al menos dos válvulas de seguridad, una de las cuales es de control. Según el principio de funcionamiento, las válvulas funcionan con resorte y con palanca (Fig. 28). En el primero, cuando la válvula está cerrada, su placa se presiona contra el asiento mediante un resorte, y en el segundo, mediante una palanca con carga mediante una varilla conectada de forma pivotante. Cuando se excede la presión permitida, la válvula sube y libera el exceso de vapor a la atmósfera a través de un tubo de salida.
Las válvulas de seguridad y de control deben abrirse en las calderas de vapor que funcionan a una presión de hasta 1,3 MPa, cuando se excede en 0,03 y 0,02 MPa, respectivamente, y que funcionan a una presión más alta, a 1,05 y 1,03 MPa, respectivamente, trabajador. Las válvulas de funcionamiento deben abrirse en el economizador de agua conmutable - en el lado de entrada de agua a una presión de no más de 1,25 MPa, y en la salida - 1,1 MPa, la presión de funcionamiento en la caldera, en calderas de agua caliente - a una presión de no más de 1,08 MPa trabajador.
La capacidad (kg/h) de las válvulas de seguridad para calderas de vapor viene determinada por las siguientes fórmulas:
a una presión de vapor en ellos de 0,07 a 12 MPa saturados
PNB = 0,5a/7(10ð1 + 1),
sobrecalentado
Donde a es el coeficiente de flujo de vapor, tomado igual a 0,9 del valor fijado por el fabricante de la válvula (como primera aproximación se puede tomar a=0,6); F es el área de flujo de la válvula en la parte de flujo, mm3; р1 — exceso de presión máxima delante de la válvula, MPa; VaB, Van: volumen específico de vapor, respectivamente, saturado y sobrecalentado frente a la válvula, a una presión de 12 MPa de vapor sobrecalentado y saturado
Donde V es el volumen específico de vapor (saturado y sobrecalentado) delante de la válvula, m3/kg.
Un régimen hídrico insatisfactorio, es decir, una violación de la calidad y, sobre todo, de la dureza del agua que alimenta la caldera, provoca la deposición de lodos e incrustaciones en las paredes internas de su superficie. Para calderas con circulación natural con una producción de vapor de 0,7 t/h y superior y una presión de trabajo ≤3,9 MPa, el contenido de sal en el agua de alimentación no debe exceder; para calderas pirotubulares y de gas que funcionan con combustible sólido: 500 mEq/kg, con combustible gaseoso y líquido: 30; para calderas acuotubulares con presión de funcionamiento de hasta 1,3 MPa - 20 y de 1,3 a 3,9 MPa - 15 mEq/kg.
Si el agua utilizada para alimentar la caldera no cumple estos requisitos, las calderas con una capacidad de 13:0,7 t/h de vapor deberán utilizar diferentes métodos de tratamiento previo a la caldera, de los cuales los más eficaces son la limpieza química con cal sodada, precipitación de sodio o fosfato, así como el método de catinización. Por lo tanto, todas las calderas de la capacidad especificada están equipadas con instalaciones para el tratamiento del agua de la caldera, y la sala de calderas debe tener un registro de tratamiento de agua en el que se registren los resultados de las pruebas de agua, los modos de purga de la caldera y las operaciones de mantenimiento de los equipos de tratamiento de agua.
Una de las razones del sobrecalentamiento de la caldera es la aparición en su superficie interior de una capa de incrustaciones formada por las sales contenidas en el agua de alimentación. Para evitar el sobrecalentamiento de la caldera, se limpian periódicamente para que el espesor de la capa de incrustaciones en las zonas más calientes de la superficie de la caldera no supere los 0,5 mm.
Las razones de la acumulación de gases explosivos en el horno de la caldera son violaciones de los modos de funcionamiento de los dispositivos de tiro o del suministro de combustible. Para evitar la acumulación de gases explosivos, se instala un equipo de control de tiro, que detiene automáticamente el suministro de combustible a los quemadores cuando disminuye el vacío en el horno de la caldera o detrás de él.
Las causas comunes de explosión de calderas debido a defectos y mal funcionamiento de los componentes principales son defectos en los elementos estructurales, disminución de su resistencia mecánica durante el funcionamiento y mal funcionamiento de los equipos de seguridad y los instrumentos de medición.
El metal con el que se fabrican los elementos individuales de la caldera tiene requisitos especiales. Las autoridades de Gospromatnadzor emiten certificados para los materiales utilizados para ello, así como para la reparación de calderas.
Durante el funcionamiento, la resistencia mecánica de las calderas disminuye debido a la corrosión de sus paredes y elementos estructurales. Para evitar que una caldera explote debido a defectos internos (ocultos) en los materiales con los que está hecha, se adopta un factor de seguridad al diseñar y calcular su resistencia. La reducción de la resistencia de la caldera debido a la corrosión se tiene en cuenta al establecer la presión permitida en la misma. Esta presión (en MPa) está determinada por la fórmula
S—espesor de la pared de la caldera, cm; c—aumento del espesor de la pared debido a la erosión; σ tensión permitida del material de la pared; φ es el coeficiente de resistencia de la soldadura; D es el diámetro interior de la caldera, m.
El funcionamiento de equipos de seguridad, dispositivos de protección e instrumentos de medición defectuosos se evita mediante su control y prueba sistemáticos, cuyos términos se indican anteriormente.
Para identificar oportunamente posibles defectos en las calderas y otros objetos que funcionan bajo presión, están sujetos a inspecciones y pruebas técnicas antes de la puesta en servicio, periódicamente durante el funcionamiento y no programadas.
Una inspección técnica realizada por un inspector técnico de Gospromatnadzor en presencia del jefe de la sala de calderas o la persona responsable del buen estado y funcionamiento seguro de las instalaciones que trabajan bajo presión prevé una inspección interna para identificar el estado de las instalaciones internas y externas. superficies y la influencia del medio ambiente en las paredes - al menos 1 vez cada 4 años; prueba hidráulica con inspección interna preliminar, al menos una vez cada 8 años.
Las pruebas hidráulicas de objetos que funcionan a una presión ≤ MPa, así como a temperaturas de hasta 200°C, se llevan a cabo con una presión de prueba que no excede 1,5 veces la presión de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa, y objetos que funcionan a una presión ≤0,5 MPa, - a una presión de prueba de 1,25 MPa del trabajador, pero superándola no menos de 0,3 MPa.
Las calderas y otros equipos que funcionan bajo presión y que no están sujetos a registro ante las autoridades de Gospromatnadzor son inspeccionados por la persona responsable de su funcionamiento. Se llevan a cabo; inspección interna y pruebas hidráulicas de calderas recién instaladas o trasladadas, así como después de su reparación mediante soldadura, remachado, sustitución de tuberías y otros elementos; pruebas hidráulicas de las calderas en funcionamiento al menos cada 6 años y de las que no están disponibles para inspección interna, después de 3 años; Inspección interna y prueba hidráulica de calderas con presión de trabajo después de cada limpieza y reparación, pero al menos una vez al año, excepto las reparaciones anteriores que requieren pruebas de presión de prueba.
Los resultados de las pruebas técnicas de las calderas registradas ante las autoridades de Gospromatatompadzor son registrados en el pasaporte de la caldera por el inspector y, en el caso de las no registradas, por la persona responsable de la operación segura.
Las calderas deben instalarse en salas especiales que no estén adyacentes a edificios de producción ni a otros edificios. Como excepción, se permite su colocación en edificios adyacentes, siempre que estén separados por un muro cortafuegos con un límite de resistencia al fuego de al menos 4 horas. La sala de calderas está construida con materiales ignífugos, debe tener dos salidas y estar equipada con ventilación. y alumbrado de emergencia.
Para evitar accidentes en las calderas de vapor por exceso de presión, el Reglamento de Calderas prevé la instalación de válvulas de seguridad.
: El objetivo de las válvulas de seguridad es evitar aumentos de presión en calderas de vapor y tuberías por encima de los límites establecidos.
Exceder la presión de funcionamiento en la caldera puede provocar la rotura de la rejilla de la caldera y de las tuberías del economizador y las paredes del tambor.
Las razones del aumento de presión en la caldera son una disminución repentina o el cese del flujo de vapor (apagado de los consumidores) y un impulso excesivo del horno.
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Tabla 2.3. Mal funcionamiento de los dispositivos indicadores de agua, sus causas y soluciones.
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Continuación de la mesa. 2.3
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Especialmente cuando se trabaja con petróleo pesado o combustibles gaseosos.
Por lo tanto, para evitar que la presión en la caldera supere el límite permitido, está estrictamente prohibido el funcionamiento de calderas con válvulas defectuosas o no reguladas.
Las medidas para prevenir un aumento de presión en una caldera de vapor son: controles periódicos de la capacidad de servicio de las válvulas de seguridad y manómetros, sistemas de alarma de los consumidores de vapor para obtener información sobre el próximo consumo de vapor, personal capacitado y buen conocimiento y cumplimiento de las instrucciones de producción y circulares de emergencia. . -
Para comprobar el estado de funcionamiento de las válvulas de seguridad de la caldera, sobrecalentador y economizador, se purgan abriéndolas con fuerza manualmente:
A una presión de funcionamiento en la caldera de hasta 2,4 MPa inclusive, cada válvula debe usarse al menos una vez al día;
A una presión de funcionamiento de 2,4 a 3,9 MPa inclusive, una válvula a la vez para cada caldera, sobrecalentador y economizador al menos una vez al día, así como en cada arranque de caldera, y a una presión superior a 3,9 MPa, dentro de un período del tiempo establecido por las instrucciones.
En la práctica de operar calderas, todavía ocurren accidentes cuando la presión en la caldera excede el límite permitido. La principal causa de estos accidentes es el funcionamiento de calderas con válvulas de seguridad defectuosas o no reguladas y manómetros defectuosos. En algunos casos, los accidentes se producen debido a que las calderas se ponen en funcionamiento con las válvulas de seguridad cerradas mediante tapones o atascadas, o permiten cambios arbitrarios en el ajuste de las válvulas, ejerciendo una carga adicional sobre las palancas de las válvulas en caso de mal funcionamiento o ausencia. de equipos de automatización y seguridad.
En la sala de calderas se produjo un accidente con la caldera de vapor E-1/9-1T por exceso de presión, a consecuencia del cual la sala de calderas quedó parcialmente destruida. La caldera E-1/9-IT fue fabricada por la planta de construcción de viviendas de Taganrog para funcionar con combustible sólido. De acuerdo con el fabricante, la caldera se convirtió a combustible líquido, se instaló un dispositivo quemador AR-90 y se instalaron dispositivos automáticos para cortar el suministro de combustible a la caldera en dos casos: cuando el nivel del agua cae por debajo del nivel permitido y la presión sube por encima de la ajustada. Antes de poner en funcionamiento la caldera, se sustituyó la bomba de alimentación ND-1600/10 con un caudal de 1,6 m3/h y una presión de descarga de 0,98 MPa, que resultó defectuosa, por una bomba centrífuga vórtex de caudal de 14,4 m3/h y una presión de descarga de 0,82 MPa. La elevada potencia del motor de esta bomba no permitía incluirla en el circuito eléctrico de regulación automática del suministro de agua a la caldera, por lo que se realizó de forma manual. La protección automática contra bajo nivel de agua estaba desactivada y la protección automática contra sobrepresión no funcionó debido a un mal funcionamiento del sensor. El operador, al detectar una pérdida de agua, encendió la bomba de alimentación. Inmediatamente se arrancó la tapa de la escotilla del tambor superior y se destruyó el colector inferior izquierdo en el lugar donde estaba soldada la viga de la parrilla. El accidente se produjo por un fuerte aumento de presión en la caldera debido a una liberación profunda de agua y su posterior reposición. Los cálculos mostraron que la presión en la caldera en este caso podría aumentar hasta 2,94 MPa.
El espesor de la tapa de la escotilla en varios lugares era inferior a 8 mm y la tapa estaba deformada.
En relación con este accidente, el Gosgortekhnadzor de la URSS sugirió que los propietarios que operan calderas de vapor: no permitan el funcionamiento de las calderas en ausencia o mal funcionamiento de los equipos e instrumentación de seguridad automática; Asegurar el mantenimiento, ajuste y reparación de los equipos de automatización de seguridad por parte de especialistas calificados.
De acuerdo con la carta de la Supervisión Técnica y Minera del Estado de la URSS No. 06-1-40/98 del 14 de mayo de 1987 "Sobre garantizar el funcionamiento confiable de las calderas de vapor E-1.0-9", los propietarios de calderas de este tipo están obligados para reducir la presión permitida de funcionamiento para calderas que tienen una tapa de escotilla de 8 mm de espesor con fijación de la tapa de la escotilla con pernos de hasta 0,6 MPa, ya que las plantas del Ministerio de Energía de Mash producían tambores de caldera E-1.0-9 con vapor capacidad de 1 t/h con tapas de escotilla de 8 mm de espesor y el espesor de la tapa de escotilla se aumentó a 10 mm.
Se produjo un accidente en la sala de calderas con la caldera E-1/9T por exceso de presión.
Como resultado del desgarro del fondo del tambor inferior, la caldera salió despedida del lugar de instalación hacia otra caldera y, al impactar, arrancó la carcasa, destruyó el revestimiento y deformó 9 tubos de la rejilla lateral. arrancadas de sus asientos por el impacto. Cuando se probaron en un banco de presión, las válvulas de 1,1 MPa no funcionaron. Al desmontar las válvulas, se estableció que sus partes móviles de la válvula estaban atascadas.
La investigación estableció que el fondo de la caldera de 0 600X8 mm estaba fabricado de forma artesanal con acero que no contaba con certificado.
Después de soldar el fondo, los trabajadores de la sala de calderas realizaron una prueba hidráulica con una presión de 0,6 MPa y el fondo se deformó, después de unos días de funcionamiento de la caldera aparecieron grietas en la soldadura, que fueron soldadas.
Debido a cambios en el diseño de la tapa de la escotilla inferior del tambor (sin la aprobación del fabricante) y reparaciones insatisfactorias, fue posible un accidente con graves consecuencias.
Mal funcionamiento de la válvula de seguridad
Para prevenir accidentes de calderas de vapor y agua caliente por exceso de presión en las mismas, las Normas Estatales
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Tabla 2.4. Mal funcionamiento de las válvulas de seguridad, sus causas y soluciones.
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El Gortechnadzor de la URSS prevé la instalación de al menos dos válvulas de seguridad para cada caldera con una capacidad de vapor superior a 100 kg/h.
En calderas de vapor con presiones superiores a 3,9 MPa, solo se instalan válvulas de seguridad de pulso.
Debido al funcionamiento inadecuado de las válvulas de seguridad o sus defectos, se produjeron accidentes en las salas de calderas de empresas industriales y centrales eléctricas. Así, en una central eléctrica, durante una fuerte caída de carga debido a un mal funcionamiento de las válvulas de seguridad, la presión del vapor en la caldera aumentó de 11,0 a 16,0 MPa. Esto interrumpió la circulación y se rompió el tubo de criba.
En otra central eléctrica, en las mismas condiciones de funcionamiento, la presión aumentó de 11,0 a 14,0 MPa, como resultado de lo cual se rompieron dos tubos de pantalla.
La investigación encontró que algunas válvulas de seguridad no funcionaban porque las líneas de impulso estaban bloqueadas por las válvulas, y las válvulas restantes no proporcionaban la liberación de vapor necesaria debido al uso de resortes no calibrados en las válvulas de seguridad de impulso y, como resultado, algunos de ellos se rompió.
Se observó la destrucción de los resortes en las válvulas de pulso después de cada apertura. Esto se debió a las grandes fuerzas dinámicas del chorro de vapor que se escapa en el momento de la apertura de la válvula, cuyo asiento tiene un diámetro de sección transversal de 70 mm.
Las principales averías en el funcionamiento de las válvulas de seguridad de resorte y de palanca se muestran en la tabla. 2.4.
Las válvulas de seguridad deben proteger a las calderas y sobrecalentadores de exceder su presión en más del 10% de la presión de diseño. Sólo se puede permitir un exceso de presión con las válvulas de seguridad completamente abiertas en más del 10% del valor calculado si este posible aumento de presión se tiene en cuenta al calcular la resistencia de la caldera y del sobrecalentador.
7.1. Provisiones generales.
7.1.1. Al eliminar situaciones de emergencia, el personal debe actuar de tal manera que:
Primero, eliminar la amenaza a la vida humana;
En segundo lugar, garantizar la seguridad del equipo;
En tercer lugar, velar por el cumplimiento del cronograma de cargas térmicas y eléctricas;
7.1.2. Si ocurre una situación de emergencia en la CTO, el jefe de turno debe notificarlo inmediatamente al NSS y al jefe de la SSE o sus adjuntos.
7.1.3. El responsable de prevenir y eliminar accidentes es el supervisor de turno y, en su ausencia, el conductor superior.
El director general de respuesta a emergencias es el NSS.
7.1.4. Las personas que no formen parte del turno durante una emergencia no tienen derecho, independientemente de su cargo oficial, a distraer al personal del trabajo con conversaciones y preguntas. Aquellos que violen esta regla deben ser removidos del CTO por el gerente de turno.
7.1.5. Está prohibido el traspaso y aceptación de turnos durante emergencias hasta que se restablezca el funcionamiento normal del equipo. Aceptación - entrega del turno en estos casos se realiza por orden del titular de la SSE o su suplente.
El personal que entró en servicio participa en la eliminación del accidente bajo la dirección del jefe del turno de trabajo.
7.1.6. El personal de KTO de servicio durante un accidente debe guiarse por la siguiente secuencia de acciones al eliminarlo:
Según las lecturas de los instrumentos y las señales externas, tenga una idea de lo sucedido:
De acuerdo con las instrucciones de emergencia, tome inmediatamente medidas para eliminar el peligro para las personas y el equipo para restablecer el funcionamiento normal del equipo;
Determinar la naturaleza y ubicación del daño, así como el volumen del área afectada por el accidente mediante inspección;
Debe notificar a su supervisor inmediato sobre cada etapa de la respuesta a la emergencia, si es posible de inmediato, sin esperar sus preguntas.
7.1.7. Ante un accidente se debe actuar con calma, rapidez y precisión.
7.1.8. Si se recibe una orden durante un accidente, el oficial de guardia deberá repetirla. Informar inmediatamente de la ejecución de la orden a la persona que emitió la orden.
7.1.9. El personal de servicio de KTO-1 está obligado a ejecutar todas las órdenes operativas del supervisor de turno de forma inmediata e incondicional.
7.1.10. En caso de actuación incorrecta del supervisor de turno, el jefe de la SSE o su suplente está obligado a intervenir en el curso de la liquidación del accidente, hasta asumir la dirección y responsabilidad del avance posterior de la liquidación del accidente, con notificación obligatoria al NSS.
7.1.11. En cada momento conveniente durante el período de respuesta a una emergencia, el personal está obligado a registrar cuidadosamente todas las circunstancias del surgimiento, curso y liquidación de la situación de emergencia con una indicación precisa del momento de las operaciones realizadas.
7.1.12. Responsabilidades del personal durante la respuesta a emergencias.
Operador de caldera
Elimina directamente un accidente en la caldera de acuerdo con las instrucciones de esta instrucción e informa del incidente al supervisor de turno, así como advierte a los conductores de las unidades vecinas.
conductor mayor
Gestiona la distribución de carga en las calderas restantes, garantiza el modo de funcionamiento normal especificado de las calderas.
Supervisa la corrección de las acciones del personal y ayuda al conductor de la unidad a eliminar el accidente.
Realiza las operaciones de conmutación necesarias en el departamento de calderas según las indicaciones del supervisor de turno.
supervisor de turno CTO
Gestiona directamente la respuesta a emergencias y controla las acciones del personal.
Informa de la incidencia a HCC y a la dirección de servicio y mantiene contacto constante con ellos.
Garantiza el arranque normal del equipo de respaldo para restaurar el funcionamiento normal.
7.2. Casos de emergencia de parada de calderas y actuaciones del personal.
La caldera debe ser apagada inmediatamente por personal de protección o personal en los siguientes casos:
Si todos los indicadores de nivel de agua en el tambor fallan;
Cuando el nivel del agua en el tambor aumenta (+200 mm) o disminuye (-100 mm);
Si el nivel de agua en el tambor disminuye rápidamente, a pesar del aumento de suministro de energía a la caldera;
Si todas las bombas de alimentación fallan;
Cuando la presión en el camino vapor-agua aumenta por encima de los ajustes de protección;
Si el 50% de las válvulas de seguridad dejan de funcionar;
Rotura de tuberías de la ruta vapor-agua o detección de grietas, protuberancias, espacios en soldaduras en los elementos principales (tambor, colector, vapor, indicador de agua y tuberías de drenaje con un diámetro superior a 50 mm), en tuberías de vapor, tuberías de suministro y accesorios de vapor-agua;
La extinción de la antorcha en el hogar;
Reducir la presión del gas a 0,88 kgf/cm 2 detrás de la válvula de control;
En caso de explosión en el horno, explosión o ignición de depósitos en conductos de gas o en un pozo convectivo, calentamiento al rojo vivo de las vigas portantes del marco durante el colapso del revestimiento, así como otros daños que amenacen personal o equipo;
Un incendio que amenace al personal o a los equipos, así como a los circuitos de control remoto de las válvulas de cierre incluidas en el circuito de protección de la caldera;
Pérdida de voltaje en dispositivos de control remoto y automático y en todos los instrumentos de control y medición;
Rotura del gasoducto dentro de la caldera;
Combustión de depósitos en un pozo convectivo.
El generador de vapor debe detenerse si:
Detección de fístulas en tuberías de superficie de calefacción, tuberías de transferencia de vapor y agua, calderas, tuberías de vapor, colectores, tuberías de suministro, así como vapor en accesorios, bridas y conexiones rodantes;
Exceso inadmisible de temperatura del metal de las superficies calefactoras, si no es posible reducir la temperatura cambiando el modo de funcionamiento de la caldera;
Fallo de todos los indicadores remotos de nivel de agua en el tambor de la caldera;
Un fuerte deterioro de la calidad del agua de alimentación en comparación con los estándares suspendidos;
Mal funcionamiento de protecciones individuales o dispositivos de control remoto y automático, así como de instrumentación.
El tiempo de parada de la caldera en estos casos lo determina el ingeniero jefe de la estación.
En situaciones de emergencia la caldera se para mediante protecciones, y en caso de fallo de protecciones, actuando sobre la tecla de parada de emergencia.
En caso de parada de emergencia de la caldera, es necesario controlar la corrección de la parada de la caldera mediante las protecciones y, en caso de avería de las protecciones y enclavamientos, realizar las siguientes operaciones:
Apague la cámara de combustión cerrando las válvulas de cierre en el gasoducto y cerrando el polvo, cierre las válvulas de cierre en el suministro de gas a la caldera y luego cierre las válvulas en los quemadores;
Apague los alimentadores de polvo;
Abrir los tapones de purga del gasoducto;
Verificar que no haya combustión en el hogar;
Cerrar las primeras plantas de tratamiento de gas y abrir las válvulas de purga del sobrecalentador;
Cierre las válvulas en el suministro de agua de alimentación a la caldera (si el tambor tiene fugas o se está llenando demasiado);
Cerrar la válvula de suministro de su propio condensado a la unidad de inyección;
Detenga los ventiladores y los extractores de humo 10 minutos después de que se apague el soplete.
7.3. Pérdida de agua del tambor de la caldera.
7.3.1. Razones de la pérdida de agua:
La pérdida de agua del tambor de la caldera puede ocurrir:
En caso de mal funcionamiento de los dispositivos indicadores de agua;
Cuando la presión en la línea de suministro disminuye;
Debido a un mal funcionamiento de la válvula de control en la línea de suministro o de los controladores automáticos;
En caso de fugas graves de accesorios de drenaje;
Si las tuberías de malla, economizador de agua o tuberías de drenaje están dañadas;
Si el conductor tiene un control insuficiente sobre el suministro de agua a la caldera.
7.3.2. Acciones del personal.
Si se encuentra que el nivel del agua en la caldera disminuye a la presión normal en la línea de suministro, es necesario:
7.3.2.1. Aumente la alimentación de la caldera, abra la válvula de control del bypass de la unidad de alimentación de la caldera si es necesario. Cambie la alimentación de la caldera a control remoto.
7.3.2.2. Verifique las lecturas de los indicadores de nivel reducido con los indicadores de nivel de agua. Cerrar todas las purgas de calderas, incluidas las continuas.
7.3.2.3. Establezca un control especialmente cuidadoso del nivel de agua en el tambor de la caldera y de la presión en la tubería de alimentación. Si la presión en la línea de alimentación es insuficiente, solicite que se ponga en marcha inmediatamente una bomba de alimentación adicional.
7.3.2.4. Consultar las lecturas de los contadores de vapor y agua de la caldera. Si el medidor de agua muestra muchos más medidores de vapor, entonces este hecho indica la formación de fugas en el recorrido del agua de la caldera.
7.3.2.5. Controlar:
La densidad de los racores de purga de la caldera (la estanqueidad de los racores se comprueba al tacto);
Escuchando, verifique si hay daños en las tuberías de malla, el sobrecalentador, el economizador de agua y las tuberías de drenaje.
7.3.2.6. Si a pesar de las medidas adoptadas para aumentar el suministro de agua a la caldera, el nivel en el tambor de la caldera ha alcanzado un límite bajo de emergencia de 100 mm y la protección no ha funcionado, apague la caldera mediante la tecla de parada de emergencia,
Extinga el incendio cerrando las válvulas de cierre en la tubería de gas de la caldera, seguido de cerrar las válvulas en los quemadores o apagando los alimentadores de polvo.
Cerrar las válvulas principales de vapor;
Al cerrar las válvulas de control de alimentación y las válvulas de compuerta, deje de suministrar agua a la caldera.
La cuestión del tiempo para el calentamiento posterior de la caldera la decide el ingeniero jefe de la estación; el reabastecimiento y el encendido de la caldera deben realizarse después de una inspección minuciosa de las superficies de calentamiento por evaporación.
7.4. Llenar la caldera con agua.
7.4.1. Signos de beber en exceso:
Aumentar el nivel de agua en el tambor de la caldera de acuerdo con los indicadores de nivel más bajos y las columnas indicadoras de agua por encima del límite máximo permitido de 150 mm;
Reducir la temperatura del vapor sobrecalentado;
Aumento del contenido de sal del vapor sobrecalentado.
La sobrealimentación de la caldera puede ocurrir debido a:
Mal funcionamiento de los indicadores de nivel reducido de agua en el tambor y las columnas indicadoras de agua de la caldera;
Mal funcionamiento de la válvula de control en la línea de suministro o reguladores automáticos;
Control insuficiente sobre el suministro de energía de la caldera por parte del operador de la unidad.
7.4.2. Acciones del personal.
7.4.2.1. Cuando el nivel del agua en el tambor de la caldera supera los +50 mm. necesario:
Verificar el correcto funcionamiento de los indicadores de nivel reducido comprobando sus lecturas con columnas medidoras de agua;
Cambie el suministro eléctrico de la caldera de control automático a control remoto y reduzca el suministro de agua a la caldera mediante la válvula de control PPK.
7.4.2.2. Si, a pesar de las medidas tomadas para reducir la potencia, el nivel en el tambor ha alcanzado +100, abra una descarga de agua de emergencia del tambor, si el nivel no disminuye y ha alcanzado el límite de emergencia más alto de +200 mm. y la protección no funciona, apagar la caldera mediante la tecla de parada de emergencia:
Cerrar el reinicio de emergencia cuando se alcance el nivel normal;
Descubra el motivo del sobrecalentamiento y, con el permiso del NSS, comience a encender la caldera.
7.4.2.3. Cuando el nivel del agua en el tambor sube y se arroja al sobrecalentador y la temperatura del vapor sobrecalentado desciende bruscamente con la observación de un golpe de ariete, es necesario apagar la caldera con la tecla de parada de emergencia.
Abra el drenaje de emergencia del tambor.
Abra los drenajes del sobrecalentador y purgue.
Cubra las paletas guía del extractor de humos y del ventilador, luego deténgase después de 10 minutos.
Supervise cuidadosamente la disminución del nivel y, cuando se alcance el nivel piloto, cierre las válvulas de liberación de emergencia.
Descubra el motivo del exceso de riego de la caldera.
La cuestión del tiempo para el calentamiento posterior de la caldera la decide el ingeniero jefe de la estación después de una inspección minuciosa de las superficies de sobrecalentamiento de vapor de la caldera.
7.5. Rotura de tubería de pantalla.
7.5.1. Causas de daños a las tuberías de cribado:
La pérdida de agua del tambor de la caldera es inferior a 100 mm. y no tomar medidas oportunas para eliminar el accidente;
Formación de bolsas de vapor en las tuberías de criba cuando se interrumpe la circulación;
La presencia de incrustaciones dentro de las tuberías (la causa más común de ventilación, fístulas y roturas de tuberías) debido a que la caldera recibe agua de calidad insatisfactoria, un régimen de tratamiento químico inadecuado y un control insatisfactorio de la calidad del agua de alimentación y de la caldera;
Bloqueo de tuberías durante la instalación o reparación por objetos extraños;
Grandes fugas de accesorios de drenaje;!
Desgaste de tuberías por una corriente de vapor que fluye de tuberías previamente dañadas y "arrastres" no detectados oportunos;
Inconsistencia del material de la tubería o fabricación defectuosa de la tubería en la fábrica, instalación o durante las reparaciones.
7.5.2. Los signos de rotura de los tubos de criba son:
Un ruido agudo de vapor que se escapa en el horno y en los conductos de humos de la caldera;
Un fuerte aumento en el consumo de agua para la caldera y una disminución en el consumo de vapor;
Una rápida disminución del nivel del agua en el tambor y una caída de la presión del vapor;
Expulsar el vapor y los gases de las trampillas del revestimiento de la caldera;
Una fuerte disminución del vacío en el horno hasta el punto de salirse de escala a "más".
7.5.3 Actuación del personal en caso de rotura de tuberías pantalla:
Después de detener los extractores de humos, si es necesario, mantenga un vacío en la parte superior de la cámara de combustión de 3 a 5 mm utilizando las paletas guía de los extractores de humos.
7.6. Rotura de tubería de drenaje.
7.6.1. Causas de daños a las tuberías indicadoras de agua:
Compensación insuficiente de la expansión térmica cuando se pellizcan las cámaras inferiores o las tuberías de drenaje;
Soldadura de juntas de mala calidad;
Corrosión del metal de las tuberías;
Violación de la tecnología de producción de flexión (cambio en la estructura metálica, adelgazamiento de la pared, violación de la resistencia y ductilidad);
Fatiga de metal.
7.6.2. Señales de una tubería de drenaje rota:
Fuerte ruido en KTO-1 y llenado de vapor de la sala KTO-1;
Una rápida disminución del nivel del agua en el tambor y una caída de la presión del vapor en la caldera;
Discrepancia en las lecturas del medidor de vapor y del medidor de agua (un fuerte aumento en el consumo de agua y una disminución en el consumo de vapor).
7.6.3. Actuaciones del personal en caso de rotura de una tubería de desagüe:
Apagar inmediatamente la caldera mediante la tecla de parada de emergencia;
Controlar el nivel en el tambor;
Retire a todo el personal de la zona de peligro y valla la zona de peligro.
7.7. La línea principal de vapor se rompió.
7.7.1. Una rotura de la línea principal de vapor puede deberse a las siguientes razones:
Choques hidráulicos en la tubería de vapor;
Compensación insuficiente por movimientos térmicos o pellizcos de la tubería;
Calidad del metal insatisfactoria (incluido el uso de grados de acero que no corresponden al diseño);
Deslizamiento del metal de las tuberías de vapor;
7.7.2. Signos de una ruptura:
Fuerte ruido de vapor que se escapa y llenado de vapor de las habitaciones KTO-1;
Una fuerte disminución de la presión detrás de la caldera;
Un fuerte aumento ("hinchazón" del nivel del agua en el tambor de la caldera;
Si la ruptura ocurre antes del lavador de flujo, habrá una gran diferencia en las lecturas de los medidores de flujo de agua y vapor.
7.7.3. Actuación del personal en caso de rotura de una línea de vapor:
Apagar inmediatamente la caldera mediante la tecla de parada de emergencia;
Cerrar las válvulas delante de la turbina;
Monitorear el nivel en el tambor.
Ventile intensamente la habitación KTO-1, creando corrientes de aire abriendo ventanas y puertas;
7.8. Daños en la tubería de suministro.
7.8.1. Las posibles averías y accidentes en las tuberías de suministro pueden deberse a:
Vibraciones de tuberías, choques hidráulicos;
Fijación insatisfactoria de tuberías;
Quitando juntas y sellos de los accesorios de la tubería de suministro;
Fallo de válvulas de control, válvulas de cierre, válvulas de retención;
Soldadura de juntas de mala calidad.
En caso de golpe de ariete y vibración de la tubería, el operador de la caldera está obligado a averiguar la causa del golpe de ariete y la vibración.
7.8.2. Los signos de una falla en la tubería de suministro pueden incluir:
Caída de presión en la línea de suministro;
Fuerte ruido y emisión de vapor;
Discrepancia entre las lecturas de los medidores de vapor y agua;
Nivel reducido en el tambor de la caldera.
Si las juntas, los sellos de los accesorios están rotos y hay una fuga fuerte, es necesario, de acuerdo con el NSS, transferir la energía de la caldera a la línea de reserva y desconectar la sección de la tubería con accesorios defectuosos.
Si no es posible transferir la potencia de la caldera a la tubería de suministro de reserva o el cierre del tramo averiado se debe a que la caldera permanece sin suministro de agua (el nivel no se puede mantener cuando se reduce la carga de la caldera), la caldera se para de emergencia.
7.8.3. Si la línea de suministro se rompe, usted debe inmediatamente:
Apagar la caldera mediante la tecla de parada de emergencia;
Retire a todo el personal de la zona de peligro y valla la zona de peligro.
7.9. Fallo de todos los dispositivos indicadores de agua.
Si todos los dispositivos indicadores de agua no funcionan, debe apagar inmediatamente la caldera usando la tecla de parada de emergencia.
Después de que se hayan restablecido el funcionamiento de al menos dos indicadores de agua y si sus lecturas coinciden, la caldera se calienta con el permiso del NSS.
7.10. Caída de presión en la línea de alimentación y falla de todas las bombas de alimentación.
7.10.1. Puede producirse una caída de presión en la línea de suministro:
Por parada o mal funcionamiento de las bombas de alimentación;
Fallo en el funcionamiento de las bombas de alimentación debido a una disminución de la presión en el desaireador;
Por rotura del oleoducto de suministro;
Debido a acciones erróneas del personal al cambiar los diagramas de tuberías;
Descubrimiento del reciclaje de PEN.
7.10.2. Si la presión en la línea de suministro cae, usted debe:
De acuerdo con las circunstancias, tomar todas las medidas para restablecer la presión en la tubería de suministro;
Si hay una disminución de la presión en la tubería de suministro, entonces es necesario descargar la caldera y la turbina, reducir la presión en el tambor de la caldera a un valor que garantice el nivel normal del agua en la caldera.
Si todas las bombas de alimentación fallan, es decir cuando la presión del agua en la tubería de alimentación ha bajado a la presión en la caldera y el restablecimiento de la presión se retrasa, el operador de la unidad está obligado, si la protección a un nivel de -100 mm no funciona, a apagar inmediatamente la caldera. y tomar medidas urgentes a través del NSS para poner en marcha las bombas de alimentación.
7.11. Falla del 50% de las válvulas de seguridad.
7.11.1. La caldera está equipada con 4 válvulas de seguridad de impulsos configuradas para una presión de 116 atm con impulsos del tambor y para una presión de 105 atm con impulsos de la cámara de salida de vapor sobrecalentado.
7.11.2. Las llaves de control de la válvula de seguridad deben estar en la posición "automática".
7.11.3. Cuando la presión en la caldera alcanza los valores anteriores, las válvulas de seguridad deberían funcionar automáticamente.
Con la unidad de control central es posible abrir y cerrar válvulas de seguridad de forma remota.
7.11.4. Las válvulas de seguridad no pueden activarse de forma remota o automática por las siguientes razones:
No hay voltaje en el circuito eléctrico. suministro de válvulas de seguridad por impulsos;
El devanado de los solenoides (bobinas de inducción) de las válvulas de palanca está húmedo;
Daños mecánicos (deformación de la palanca y de los vástagos de la válvula principal, pegado de las placas de la válvula de palanca, pistón de la válvula principal atascado, fuerte tensión del resorte de retorno, etc.);
Daños a los manómetros de contacto;
Desplazamiento de carga en válvulas de palanca;
Líneas de impulso congeladas.
7.11.5. Un aumento de presión en el tambor de la caldera y en la línea de vapor por encima de los valores normales de 110 ati y 100 ati puede deberse a las siguientes razones:
Al liberar la carga de la turbina y cuando el personal no tomó las medidas oportunas para reducir el suministro de combustible y abrir la purga del sobrecalentador;
Como resultado de una combustión anormal, cuando se permitió que el combustible fuera arrojado al área de las rejillas, al sobrecalentador convectivo y a la parte inferior de la cámara de combustión.
7.11.6. El personal debe recordar que puede ocurrir un exceso de presión en la caldera por encima de lo normal antes de que se active la válvula de seguridad debido a medidas inoportunas para reducir la presión (apertura de la purga del sobrecalentador, reducción del suministro de combustible, etc.).
7.11.7. Si falla el 50% de las válvulas de seguridad, cuando las válvulas no funcionan de forma remota y manual, y la presión en el tambor de la caldera y la cámara de recolección de vapor ha aumentado al valor establecido para el funcionamiento de las válvulas de seguridad en funcionamiento y continúa aumentando, El operador de la unidad está obligado a apagar inmediatamente la caldera mediante la tecla de parada de emergencia.
Después de reducir la presión en la caldera a 100 ati, cierre la purga del sobrecalentador.
7.11.8. La caldera sólo se puede poner en funcionamiento una vez identificadas y eliminadas las causas del fallo de las válvulas de seguridad.
Nota: Al encender, es necesario probar y ajustar las válvulas de seguridad antes de ponerlas en funcionamiento.
7.12. Daños a las tuberías del sobrecalentador.
7.12.1. Las causas de daños a las tuberías del sobrecalentador pueden ser:
Defectos en el metal de las tuberías del sobrecalentador;
Acumulación de condensado en las cámaras inferiores del sobrecalentador de pared;
Defectos estructurales del sobrecalentador, distribución desigual del vapor sobre los serpentines, bajas velocidades del vapor, presencia de corredores de gas entre los serpentines, etc.;
Gestión insatisfactoria del régimen de combustión, que provoca un aumento de la temperatura de los gases delante del sobrecalentador, endurecimiento de la antorcha y combustión en la zona del sobrecalentador, desequilibrios de temperatura a lo largo del ancho del horno;
La proximidad de la antorcha al sobrecalentador de pared durante el calentamiento de la caldera;
Contaminación interna de los serpentines por mala calidad del vapor y del agua de la caldera;
Bobinas atascadas y compensación insuficiente de la expansión térmica;
7.12.2. Signos de rotura de tuberías del sobrecalentador:
Desequilibrio de temperatura en el conducto de gas;
La diferencia en las lecturas del medidor de vapor y del medidor de agua;
Ruido en el área del sobrecalentador;
Combustión inestable, aumento de pulsaciones en la cámara de combustión;
Obstrucción de gases de combustión y vapor a través de trampillas y fugas en el revestimiento.
7.12.3. Actuaciones del personal en caso de daños a las tuberías del sobrecalentador.
Si hay fístulas en los tubos del sobrecalentador, el vapor que se escapa puede dañar las baterías adyacentes, por lo que es necesario:
Comuníquese inmediatamente con el NSS y la administración del servicio y acuerde con ellos el tema del apagado de la caldera. La hora de parada la fija el ingeniero jefe de la estación;
Al recibir permiso para apagar la caldera, proceder a su parada normal;
Los extractores de humos se detienen después de eliminar el vapor de los conductos de humos de la caldera;
Controle cuidadosamente la temperatura de los serpentines del sobrecalentador, no permitiendo que aumenten por encima de lo normal.
7.13. Daños en los elementos principales de la caldera.
7.13.1. La formación de protuberancias y grietas con vapores peligrosos en el cuerpo del tambor, colectores o cámaras de caldera puede deberse a las siguientes razones:
Violación del régimen de encendido de la caldera, cuando la diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior del tambor a lo largo de los generadores superó repetidamente los 40°C;
Soldadura de juntas de mala calidad;
Deslizamiento y ablandamiento del metal como resultado de cargas alternas frecuentes;
Choque hidráulico;
Compensación insuficiente de la expansión térmica cuando se aprietan los soportes;
Calidad del metal insatisfactoria (incluido el uso de grados de acero que no corresponden al diseño);
Violaciones operativas asociadas con sobrealimentación, pérdida y exceso de presión en la caldera por encima de lo normal.
7.13.2. Si aparecen protuberancias y grietas con consecuencias amenazantes en los elementos principales de la caldera (tambor, cámaras de recolección de vapor, tuberías de vapor, tuberías de drenaje), cuando el funcionamiento adicional de la caldera crea un peligro para el mantenimiento del personal y una amenaza para la integridad de la caldera. unidad, el operador de la unidad está obligado a:
Informar el incidente al supervisor de turno;
Con el permiso del NSS, realizar un apagado normal de la caldera;
Controlar la temperatura del metal del tambor y del recorrido gas-aire y realizar el enfriamiento normal de la caldera.
7.13.3. El personal debe cercar las áreas dañadas y colocar señales de advertencia: "Pasaje cerrado", "Zona de peligro", impidiendo que el personal ingrese a la zona de peligro.
7.14. Destrucción del revestimiento y calentamiento del marco de la caldera al rojo vivo.
7.14.1. Razones de la destrucción del revestimiento y las bóvedas del horno:
Condiciones de combustión insatisfactorias en la cámara de combustión, concentración de altas temperaturas cerca de pantallas desprotegidas de áreas de revestimiento, trabajo con presión en la cámara de combustión;
Explosiones y estallidos en el hogar y en los conductos de humos, pulsación de la antorcha;
Reparación insatisfactoria del revestimiento, colocación y colgado de tablas con bordes y esquinas tapizados, dimensiones excesivas o insuficientes de las juntas de dilatación, secado insuficiente del revestimiento después de la reparación o encendido excesivamente rápido de la caldera después de la reparación, etc.;
Calidad insatisfactoria del revestimiento. El personal que da servicio a la unidad de caldera está obligado a controlar el estado del revestimiento del horno y los conductos de humos de la caldera, inspeccionándolos a través de mirillas, pozos de registro y comprobando al tacto la temperatura exterior del revestimiento y el marco al inspeccionar la unidad de caldera.
7.14.2. Signos de daño en el revestimiento de la cámara de combustión:
Holguras por destrucción de los lados interior y exterior del revestimiento;
Calentamiento del revestimiento o marco del horno de la caldera (ocurre cuando la parte interior del revestimiento del horno se desgasta y colapsa)
7.14.3. Medidas para prevenir el desarrollo de un accidente y eliminar un accidente con revestimiento:
En caso de daños en el revestimiento, amenaza de colapso o cuando el marco de la caldera se calienta al rojo, se debe detener la caldera inmediatamente;
En caso de daños menores en el revestimiento, cuando los espacios resultantes sean insignificantes, se permite que la caldera funcione tomando medidas para proteger el marco de la caldera del calentamiento. Al mismo tiempo, se debe reducir la carga en la caldera y aumentar el vacío en el horno. Controle cuidadosamente el estado del revestimiento y el marco;
Una forma de facilitar el trabajo del revestimiento es reducir la temperatura en el hogar aumentando el exceso de aire.
7.14.4. Actuaciones del personal en caso de destrucción del revestimiento y calentamiento del marco de la caldera al rojo vivo:
Informar al supervisor de turno KTO-1 sobre el apagado inmediato de la caldera;
Con el permiso del NSS, se realiza el apagado normal de la caldera;
Controle el estado del revestimiento, el marco, la temperatura del metal del tambor y realice el enfriamiento normal de la caldera.
7.15. Encendido de hollín en la sección de cola de los conductos de gas.
7.15.1. La combustión incompleta de combustible con formación de hollín, además de las grandes pérdidas debidas a la combustión insuficiente mecánica, amenaza con la deposición de productos inflamables de una combustión incompleta en los conductos de humos de las calderas.
Si las superficies de calefacción y los conductos de humos no se limpian satisfactoriamente, estos depósitos pueden acumularse en cantidades importantes y, en las condiciones adecuadas, encenderse y dañar permanentemente la caldera o sus elementos individuales.
7.15.2. Para evitar que se queme hollín en los conductos de humos de la caldera, es necesario:
No permita que el horno funcione con combustión insuficiente química o mecánica debido a un exceso de aire insuficiente o una distribución inadecuada del aire entre los quemadores;
No permita que la antorcha sea arrastrada hacia la parte superior del hogar;
Realizar el proceso de combustión de tal manera que se asegure la combustión completa del combustible con el mínimo exceso de aire permitido;
Limpie rápida y minuciosamente las superficies de calefacción y los conductos de humos de la caldera.
7.15.3. La ignición del hollín acumulado en los conductos de humos de la caldera se puede detectar mediante un aumento de la temperatura de los gases de combustión y del aire caliente, y una disminución del vacío en el horno.
Si se inflama combustible no quemado en los conductos de humos de la caldera, es necesario inmediatamente:
Detenga los extractores de humo y los ventiladores y cierre herméticamente sus paletas guía;
Controle cuidadosamente la temperatura del gas en el área de los calentadores de aire y el economizador de agua.
7.15.4. Después de que se detenga la combustión y el revestimiento de la caldera se haya enfriado lo suficiente, inspeccione los conductos de gas y asegúrese de que no haya fuentes de combustión en ellos.
En ausencia de focos de combustión y daños causados por la combustión, proceder a la limpieza de las superficies de cola y, si la caldera no ha sufrido daños graves, prepararla para el encendido y encenderla según las indicaciones del SNS.
7.16. Incendio en la sala de calderas, que amenaza a equipos y al personal.
7.16.1. En caso de incendio en KTO-1, llame inmediatamente a los bomberos y simultáneamente informe del incendio al NSS y a la administración del servicio.
7.16.2. Antes de que lleguen los bomberos, el personal del turno debe:
Proceder a extinguir el incendio bajo la dirección del supervisor de turno utilizando todos los medios a disposición del personal de guardia. El personal del KTO-1 debe conocer la ubicación de los grifos con mangueras extintoras y arena;
Si la fuente del incendio amenaza con dañar los cables activos, el supervisor de turno está obligado a notificarlo inmediatamente al NSS y exigir alivio de tensión;
Si la fuente de combustión amenaza con dañar el equipo o los circuitos de control remoto de las válvulas de cierre incluidas en el sistema de protección de la caldera, el supervisor de turno está obligado a detener esta unidad;
En caso de ignición de gas en la caldera o en el equipo de la caldera, se debe apagar inmediatamente la zona dañada; si no es posible apagar la caldera, se debe parar inmediatamente la caldera. La extinción de incendios debe realizarse de acuerdo con el plan operativo de extinción de incendios en KTO-1.
7.16.3. Cuando llega el departamento de bomberos, el jefe de turno debe establecer contacto con el jefe del departamento de bomberos y controlar que los miembros del cuerpo de bomberos no violen las instrucciones y no tomen medidas que puedan causar averías en el equipo operativo (entrada de agua en el sistema eléctrico). motores, cables, conjuntos eléctricos, etc.).
7.17. Detención de extractores de humos o ventiladores.
7.17.1. Al detener ambos extractores de humos o ambos ventiladores cuando falla la protección de parada de la caldera, el conductor está obligado a apagar la caldera y enfriarla normalmente.
7.17.2. Averigüe el motivo de la parada del equipo correspondiente y, tras eliminar las averías, con el permiso del NSS, comience a encender la caldera según el horario de encendido.
7.17.3. Cuando un DV o DS esté apagado, descargue la caldera a la carga máxima posible en un DV o DS.
7.18. Un aumento de la temperatura del vapor sobrecalentado por encima de -510°C.
7.18.1. Un aumento de la temperatura del vapor sobrecalentado por encima de lo normal puede ser:
En alto vacío en el horno, cuando el soplete se acerca al área del sobrecalentador;
Cuando la temperatura del agua de alimentación disminuye;
Con un gran exceso de aire en el hogar;
Cuando falta aire en el horno, cuando el soplete se introduce en la zona del sobrecalentador, donde se quema el combustible;
Cuando los depósitos se encienden en las superficies de calentamiento por evaporación;
Cuando la turbina pierde carga.
7.18.2. Acciones del personal cuando la temperatura del vapor sube por encima de lo normal.
Para reducir el alto recalentamiento del vapor es necesario:
Incrementar la inyección en atemperadores;
Reducir el vacío en el horno a normal si es demasiado alto;
Llevar el exceso de aire en el horno a los estándares establecidos por el mapa de régimen y asegurar la combustión completa del combustible;
Reducir el impulso del horno;
Asegúrese de que la temperatura del agua de alimentación aumente. Al desconectar la carga, además de las medidas especificadas para reducir el sobrecalentamiento, abra la purga del sobrecalentador.
7.19. Reducir la temperatura del vapor sobrecalentado por debajo de 490°C.
7.19.1. Las razones de una fuerte disminución de la temperatura del vapor sobrecalentado, además de la sobrealimentación de la caldera, pueden ser:
Un fuerte aumento en la carga de la caldera, que implica una mayor formación de vapor, lo que resulta en una fluctuación en el nivel del agua en la caldera cuando se descarga al sobrecalentador;
Formación de espuma y torrentes de agua en el tambor (la formación de espuma en el agua en la caldera puede deberse a un alto contenido de sal o fosfatos como resultado de una gestión inadecuada del agua);
Un fuerte aumento en el nivel del agua en el tambor, que puede ocurrir debido a una fuerte disminución de la presión del vapor en la caldera;
Aumento del nivel de agua en la caldera (por encima de +50 mm) durante el aumento de carga;
Falta de aire en la cámara de combustión.
7.19.2. Actuaciones del personal en caso de un descenso brusco de la temperatura del vapor sobrecalentado.
Si la temperatura del vapor sobrecalentado cae bruscamente, es necesario:
Cerrar la inyección en el atemperador;
Fortalecer el control sobre la temperatura del vapor frente a la turbina;
Si es necesario, abra los drenajes frente al ILI;
Reducir la carga de la caldera;
Reducir el nivel del agua en el bidón a - 30 mm por debajo del nivel medio.
Si se produjo una disminución en la temperatura de recalentamiento durante un período de fuerte aumento en la carga de la caldera, reduzca la carga y evite la recurrencia de sobretensiones.
Si el nivel del agua fluctúa (incluso después de reducir la carga de la caldera) y aumenta el contenido de sal, lo que indica una violación del régimen hídrico de la caldera, se debe:
Abrir completamente la purga continua de la caldera;
Informar de la incidencia al jefe de turno del servicio químico, llamar a un ayudante de laboratorio (para establecer el régimen del agua de la caldera) y exigir que se mejore su calidad.
Cuando el agua forma espuma en el tambor, debido a una caída repentina de presión, al mismo tiempo se puede interrumpir la circulación del agua en la caldera.
Para evitar la rotura de las tuberías y una caída brusca de la temperatura y la presión del vapor, se debe evitar forzar la caldera y aumentar el consumo de vapor cuando la carga aumenta por encima de 10-15 t/min, y tomar medidas para aumentar gradualmente la presión en la caldera.
7.20. Daños en las tuberías economizadoras de agua del sobrecalentador convectivo.
7.20.1. Los daños a las tuberías del economizador de agua de la transmisión pueden ocurrir por las siguientes razones:
Grietas en uniones soldadas;
Debido a la corrosión del metal;
Por quemado del metal debido a una violación del modo de combustión de la caldera;
Por rechazo natural de tuberías y uniones soldadas mal fabricadas.
7.20.2. Signos de tuberías del economizador de agua de transmisión rotas:
Diferencias en las lecturas del medidor de vapor y del medidor de agua (mayor consumo de agua);
Ruido en la zona del economizador de agua y sobrecalentador;
7.20.3. Si las tuberías del economizador de agua y de la caja de cambios están dañadas, deberá:
Cambiar la alimentación de la caldera a manual, apagar la automatización;
Aumentar el suministro de agua a la caldera y controlar el nivel en el bidón, comunicar la incidencia al SNS.
7.20.4. Si se detecta una fístula en las tuberías del economizador de agua y en la caja de cambios, el tiempo de parada de la caldera lo fija el ingeniero jefe de la estación.
En caso de rotura de la tubería del economizador de agua o caja de cambios y sea imposible mantener el nivel del agua en el tambor, el conductor está obligado a informar al supervisor de turno o a la estación de bombeo y detener de emergencia la caldera con energía. cortar.
7.21. Explosión de gases en el horno y conductos de gas de la caldera.
7.21.1. Una explosión de gases en el horno y en los conductos de humos de la caldera puede ocurrir debido a una gran cantidad de mezcla acumulada de gas y aire en el horno y en todo el conducto durante el encendido instantáneo de un soplete incendiario introducido en el horno o por una alta temperatura en el horno.
7.21.2. Debe recordarse que una explosión en el horno y los gasoductos de la caldera se acompaña de la destrucción del revestimiento, conductos de gas, extractores de humos y otros elementos de la caldera.
7.21.3. Las causas de una explosión de gas en el horno y en los conductos de gas de la caldera pueden ser:
Rotura de la antorcha en el horno y acciones incorrectas del personal durante el reencendido;
Incumplimiento del régimen de encendido de la caldera, control insatisfactorio del soplete;
7.21.4. Si hay un chasquido en el fogón, sin apagarlo, cuando no haya perturbaciones importantes, se debe establecer un vacío normal en el fogón y una presión de aire frente a los quemadores y restaurar gradualmente la combustión en el fogón.
7.21.5. El personal (conductor principal, operador de línea), siguiendo instrucciones del supervisor de turno, debe inspeccionar la caldera para identificar las causas de la explosión (pop) y la presencia de daños, cerrar las trampillas y mirillas.
7.21.6. En caso de explosión de gas en el horno y conductos de gas de la caldera con destrucción del revestimiento, deformación de las tuberías, etc., el operador de la caldera está obligado a detener de emergencia la unidad de la caldera.
7.22. Rotura de antorcha.
7.22.1. La falla de la llama puede ocurrir por las siguientes razones:
Cuando la presión en el gasoducto disminuye;
Combustible colgado en el tanque de almacenamiento;
Alivie el voltaje de las unidades del alimentador de polvo;
Presión de aire reducida frente a los quemadores.
7.22.2. Si una antorcha se rompe, debes:
Detenga inmediatamente el suministro de combustible a la cámara de combustión cerrando las válvulas de cierre y de gas y cerrando las válvulas en los quemadores en el suministro a la caldera;
Apague los alimentadores de polvo;
Cierre las válvulas principales de vapor, controle cuidadosamente el nivel del agua en el tambor, la temperatura del vapor, el metal y el gas;
Abra la purga del sobrecalentador;
Ventile el horno, los quemadores y los conductos de humos de la caldera durante 10 minutos, analice el aire del horno para detectar la ausencia de metano;
Descubra y elimine la causa de la extinción y solo entonces comience a encender la caldera.
7.23. Presión reducida en el gasoducto.
7.23.1. Una caída de presión en un gasoducto puede ocurrir por las siguientes razones:
Acciones erróneas del personal al cambiar los diagramas de gasoductos;
Daño mecánico a válvulas, válvulas, etc .;
Rotura de gasoducto.
7.23.2. Acciones del personal:
Informar el incidente al NSS;
Reduzca la carga de la caldera, comience a preparar un circuito de combustible de respaldo y (si hay polvo en el búnker) transfiera algunos de los quemadores al polvo quemado;
Transferir la alimentación de la caldera de automática a remota;
En caso de descenso brusco de la temperatura del vapor sobrecalentado y retraso en el encendido del combustible de reserva, apagar la caldera mediante la tecla de parada de emergencia;
Descargar los extractores de humos y ventiladores y luego detenerlos;
Descubra el motivo de la caída de presión y gas y, si es necesario, cambie a la línea de fracturación hidráulica de reserva.
7.24. Deslastre de carga parcial y total.
El deslastre de carga es una reducción rápida y repentina y el cese completo del consumo de vapor de una turbina.
7.24.1. Señales de deslastre de carga:
Un fuerte aumento de la presión del vapor en el tambor de la caldera y en las líneas de vapor;
Salida de vapor reducida;
Aumento rápido del nivel del agua en el tambor.
7.24.2. Si el deslastre de carga de la turbina es parcial, entonces es necesario reducir la carga en la caldera reduciendo la presión del gas delante de los quemadores.
7.24.3. Cuando la turbina esté completamente descargada es necesario:
Abrir la purga del sobrecalentador a la atmósfera y reducir el flujo de gas a la caldera con una válvula de control de gas;
Cierre el suministro de agua a los atemperadores;
Vigilar el suministro de energía a la caldera, manteniendo un nivel normal en el tambor;
Cuando el nivel en el tambor supere los +50 mm, abra el dispositivo de liberación de emergencia y reduzca el nivel a normal;
7.24.4. Al desconectar completamente la carga y apagar las necesidades eléctricas auxiliares, debe:
Cierre manualmente inmediatamente la válvula de control de gas y las válvulas en las líneas de gas a los quemadores;
Cubrir las paletas guía de los extractores de humos y ventiladores;
Reconocer las teclas de control de todos los motores apagados;
Si la presión del vapor en el tambor ha cruzado la línea roja y las válvulas de control no han sido voladas, sóplelas remotamente desde la sala de control, una a cada lado;
Cerrar las válvulas de control en la fuente de alimentación;
Cierre las válvulas de control de los atemperadores.
7.24.5. En todos los casos es necesario:
Actuar con rapidez, precisión, observando las reglas de operación y seguridad;
Informar el incidente a la administración del servicio;
Controle cuidadosamente el nivel del agua en el tambor y la temperatura de la parte superior e inferior de los serpentines metálicos y las líneas de vapor del tambor, sin permitir desviaciones por encima de lo normal;
Manténgase en contacto con el NSS y el supervisor de turno de KTO-1, siguiendo todas sus instrucciones para eliminar la situación de emergencia.
7.25. Cuando desaparece el voltaje en los dispositivos de control.
7.25.1. Las lecturas de todos los instrumentos de grabación permanecen en la misma posición.
7.25.2. Acciones del personal:
Informar de inmediato al SNS y al SNS de Instrumentación y Automatización y exigir el restablecimiento del voltaje;
Mantener constante la carga de la caldera;
Envíe al operador-inspector para controlar el nivel en el tambor en las columnas indicadoras de agua y la presión en el tambor e informe al operador de la caldera por teléfono.
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